工人疲劳、步骤易漏？AI“数字监工”让复杂装配不再靠记忆

电动自行车主控控制器，是整车动力调度、骑行安全的核心零部件。内部轴承润滑、油封防护、壳体密封装配，直接决定产品使用寿命、防水性能与售后口碑。

但多工序柔性装配工位一直有着普遍痛点：繁琐工艺细节极易走神遗漏；油脂错涂少涂、紧固件未拧全、辅材漏贴等问题层出不穷，事后返工、整车售后赔付常年吞噬企业利润。

本期小明就带大家走进国内电动车主控生产龙头企业装配车间，看看明治传感Akumi AI防错防呆系统检测解决方案是如何帮工厂解决这些困扰。

该客户是国内电动自行车主控制器领域的头部厂商，在其核心产线上，有一个关键装配工位：

核心痛点：

1、工序繁杂极易漏步，人为失误频发

7 道动作穿插贴胶、涂油、放配件、扫码、打螺钉多类型操作，单人连续作业极易疲劳，高频违规场景：跳过油封涂油 / 轴承室只涂了1种油、忘记粘贴上下盖胶纸、未扫码直接锁螺钉、垫圈漏装、两个螺丝漏打1个；油脂缺失会造成高速运转磨损异响、进水短路；胶纸漏贴导致装配划伤、仓储磕碰损坏，每年因工序遗漏带来售后返修、客诉损失超百万。

2、事后质检成本高，无法前置拦截

原先仅依靠终检工位人工抽检不良品，漏工序产品已经流入下道组装、老化测试，返工拆解耗时耗材；不良流出整车厂后退回赔付、品牌负面影响难以挽回。

3、无法量化员工作业合规数据

班组长现场巡检覆盖面有限，无全程作业录像留存；出现质量问题无法回溯到底哪一步缺失、哪位员工违规作业，工艺优化、员工考核缺少数字化依据。

依托明治工业 AI 视觉传感硬件 + SOP 行为合规算法平台，不改动原有产线布局、不增加员工繁琐操作，实现工序核验、动作有无判定的实时管控。

Akumi AI系统预先录入 7 项作业的合格判定标准，AI 相机持续实时抓拍画面，逐项核验每一项作业是否落地完成；每完成一项作业，视觉校验合格后，显示器对应条目自动点亮绿色对勾✅；

单工序内部细节必须达标才算有效完成：

▶ 轴承室：三大分区均涂抹对应油脂，三种油品全覆盖方可打勾；

▶ 外壳锁紧：两处孔位 2 颗螺钉全部紧固到位，工序才算办结；

7 个工序条目全部绿色勾选后，系统判定产品合格；

任意工序遗漏、工艺参数不达标，持续声光告警 + 屏幕NG标红提醒，无法流转下一工位。